Pavimenti in resina

I pavimenti in resina nascono per soddisfare l’esigenza di una clientela che ricerca particolari caratteristiche di durezza e durata nel tempo, realizzati per usi industriali come l’industria agro-alimentare, metalmeccanica ed altre hanno fatto capolino da qualche anno anche nelle abitazioni e nei luoghi pubblici.

Successivamente si è sentita l’esigenza di rendere più gradevole l’effetto di un materiale nato per durare ma non per essere utilizzato in ambiti civili, si sono creati decori e mosaici ed infine anche piastrelle.

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Le resine termoindurenti comunemente utilizzate sono:

• Epossidiche
• Poliuretaniche
• Polimetilmetacrilati

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Rivestimenti in resina, voci di capitolato

Le pavimentazioni in resina si distinguono in due famiglie: i rivestimenti incorporati e i rivestimenti riportati.

I rivestimenti incorporati vengono stesi sul massetto livellato e la loro caratteristica di penetrazione satura la porosità del supporto fornendo cosi uno strato su cui è possibile stendere i rivestimenti riportati, tra uno strato e l’altro è possibile stendere quello che comunemente viene utilizzato in molti campi, il primer.

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I rivestimenti riportati possono essere:

• A pellicola
• Autolivellanti
• Multistrato
• Di malta resinosa.

I rivestimenti a pellicola sottile si realizzano stendendo un film sottile (300 micron) su una superficie preventivamente trattata con primer, per una migliore qualità si consiglia di stendere due mani.

I rivestimenti con pellicola a spessore vengono realizzati stendendo prodotti forniti di pigmenti colorati e che formano spessori superiori rispetto al precedente procedimento.

I rivestimenti autolivellanti si stendono come fase finale sulla rasatura, lo spessore deve essere di almeno 2 mm e sono capaci di auto livellarsi, il tempo di realizzazione è superiori rispetto ai precedenti ma il risultato ne guadagna.

Con i rivestimenti multistrato la difficoltà di realizzazione cresce, sul supporto di calcestruzzo si stende il primer che funge da aggrappante e da miglioratore di tenuta, su di esso una volta asciutto si stende un film sottile di rivestimento multistrato successivamente si depositano delle polveri di cariche minerali e su di esso un ultima mano di film sottile.

Con i rivestimenti a malta resinosa si realizza il processo di posa più lungo, sul supporto di calcestruzzo si stende il solito primer, sul primer si stende una prima mano di film sottile dopodiché si stende un rivestimento in malta, si finisce con una rasatura ed una finitura, lo spessore a secco deve essere di almeno 5 mm a secco.

Le resine utilizzate sono sintetiche e termoindurenti, sono solitamente allo stato liquido o in qualche caso in polvere.

Queste macromolecole con gruppi reattivi per indurire necessitano una polimerizzazione e la si ottiene con prodotti da aggiungere o li si lascia polimerizzare lentamente al contatto con l’aria.

I leganti utilizzati sono:

• Leganti epossidici (poliammide, ciclo alifatiche e sostanze aromatiche)
• Leganti poliuretanici (l’umidità dell’aria viene considerato un igroindurente, l’isocianato)
• Leganti metacrilici

La reticolazione che si ottiene a prodotto indurito consente di avere delle caratteristiche meccaniche e chimiche notevoli:

• Resistenza chimica verso molti dei prodotti comunemente utilizzati, alcali ed acidi
• Resistenza all’usura e agli urti
• Basso ritiro durante la polimerizzazione (se si notano crepe vuol dire che il supporto non è stato steso bene)

Le cariche impiegate in aggiunta al legante migliorano le caratteristiche meccaniche, possono essere polveri o granuli.

Per quanto riguarda le cariche in granuli e polveri vengono utilizzate sabbie di quarzo o microsfere in vetro, granulati derivanti da ceramici avanzati o di gomma.

L’aggiunta di cariche speciali vengono impiegate per pavimentare edifici a rischio esplosioni o incendi o dove si maneggiano apparecchiature elettroniche sensibili alle cariche elettrostatiche.

Queste cariche devono annullare le correnti elettrostatiche che si generano per sfregamento tra pavimento e calzature.

Problemi inerenti la stesura dei rivestimenti in resina

Per ottenere un prodotto di qualità occorre attenersi a quelle che sono le disposizioni del produttore, solitamente non sempre si controllano parametri fisici come la temperatura e soprattutto l’umidità, per controllare quest’ultima variabile occorre fornirsi di un igrometro.

Innanzitutto è necessario seguire scrupolosamente le dosi indicate, perché le reazioni avvengano è necessario che le dosi siano in quantità indicata, una sovra o sotto saturazione produrrebbe creare zone di stesura in cui le reazioni avverrebbero in un secondo tempo creando superfici non isotrope e non omogenee.

La temperatura della superficie e il suo contenuto d’acqua possono pregiudicare la stesura, se il supporto è troppo caldo il contenuto d’acqua evapora troppo rapidamente, se il contenuto d’acqua è eccessivo la reazione tarda ad avvenire o avviene solo nella zona superficiale che è quella in cui l’evaporazione avviene prima.